SPC

왜 필요한가요?

발생한 불량은 대부분 폐기나 재작업으로 이어지며, 이는 곧 직접적인 비용 손실로 연결됩니다. 따라서 단순 양불 판정을 넘어 CTQ(두께, 강도 등) 측정값을 통계적으로 관리하고, 불량으로 이어지기 전에 대응할 수 있는 품질관리 체계가 필요합니다.

Factova SPC는 별도의 현장 방문이나 데이터 가공 없이 검사기/계측기로부터 실시간으로 검사 정보를 수집하고, 이상 징후를 신속하게 감지하여 적시에 조치할 수 있도록 지원합니다.

검사기, 계측기 데이터 수집: 검사/계측 설비 데이터 표준화 및 정합성 검증
실시간 이상감지: SPC 통계적 기법에 따른 Rule 기반의 실시간 이상감지
공정 관리: 관리선 자동 Revision 및 공정능력지수를 통한 공정 관리
유관시스템 연계 및 Interlock: Critical 이상 발생시 원인 설비/제품 Interlock, 유관시스템과의 연계 및 Action Plan에 따른 조치

데이터 정합성 관리 체계: 표준 통신 사양을 기반으로 다양한 설비 검사/계측기의 데이터를 통합하고, 정합성 검증을 통해 데이터의 신뢰성과 활용성을 확보합니다.
유관시스템과의 연계: MES, OCAP과의 인터페이스를 통해 공정 이상 발생시 Interlock부터 사후 조치로 이어지는 연계 환경을 구성합니다.
AI Assistant 탑재 가능: SPC AI Assistant를 통한 관리도/공정능력 분석 및 요약을 지원합니다.

공통 · Factova는 FDC, SPC, OCAP을 유기적으로 연계하여 이상 감지 (Detect), 원인 분석 (Analyze), 대응 실행 (Act) 까지 이어지는 End-to-End 공정 관리 환경을 제공합니다.

공정 이상 감지(SPC): 검사·계측 데이터 기반 CTQ 이상 감지, 불량 이상 감지 — 이상 발생 시 OCAP으로 이상 발생 통보
공통 · 이상 조치 실행(OCAP): 공정 이상 접수, 이상 조치 절차 가이드, 조치 실행 연계 — MES와 공정 이벤트 및 상태정보 전달·조치 상태 반영을 주고받고, 이상 해제로 마무리

SPC AI Assistant: 자연어 기반 질의를 통해 관리도 분석, 공정능력 평가, 용어 설명, 특정 기간의 공정 상태 요약 등을 제공하여 데이터를 직관적으로 이해할 수 있도록 지원합니다.

공통 · Super Agent: SPC 및 FDC 매뉴얼, OCAP, MES와 연계하여 레시피 변경 이력, 설비 이벤트, Lot 이력 등 다양한 데이터를 기반으로 근본 원인 분석이 가능합니다.

60%

감소 — 완제품 불량률 (디스플레이)

30%

감소 — Scrap 비율 (디스플레이)

90%

달성 — 신공장 수율 (배터리)

99%

단축 — 이상 감지 시간, 최소 수십분 → 실시간 (배터리)

90%

향상 — 실시간 재고 정확도 (화학)

90%

달성 — End-to-End 추적성 (화학)

“FDC의 실시간 이상 감지 덕분에 공장 멈춤이 사라졌고, 고질적인 품질 불량과 납기 지연 이슈까지 해결되었습니다.”

— LGD 생산운영총괄

대상 산업: 반도체/디스플레이, 의료기기, 배터리, 화학/소재 등 정밀 공정으로 구성되어 작은 편차도 불량으로 이어지거나 제조원가가 높아 불량 발생 시 손실이 큰, 제조 공정의 중간 단계에서의 품질 검수가 필요한 모든 제조 산업
대상 고객: 기존 검사 중심(QC)에서 데이터 기반 공정관리 체계로 전환을 추진하는 기업 / 불량률 감소 및 수율 개선을 통해 원가 절감이 필요한 생산/품질 조직